熔融层积成型技术(FDM)或熔丝制造(FFF)是一种逐层沉积熔融热塑性材料的技术。随着材料的固化，使零件成形。

3D打印最初使用的是塑料，随着技术进步，应用与金属（铜和铜合金） 、碳纤维甚至木材等的混合材料成为可能。

光固化成型技术(SLA)，指利用紫外光照射液态光敏聚合物（也称“光敏聚合物”）发生聚合反应，来逐层固化并生成三维实体的成型方式。SLA打印机由一个光敏聚合物储液罐，穿孔平台、紫外线发射器和计算机组成。当与紫外线接触时，聚合物立即开始固化并形成第一层，平台下降开始第二层的工作，如此循环往复直至工件完成。工件将被溶剂清洗以清除多余的树脂，并经烘箱加热，使其彻底固化成型。

聚合物喷射技术也是基于光敏聚合反应原理的。光敏聚合物可以逐滴喷射至平台，并以紫外光照射开始聚合反应。这种工艺的优点可以实现多种材料，多色材料同时打印。

选择性激光烧结成型法(SLS)也使用激光束，更高功率的激光束能够迅速提高材料的温度。因此，其原理是加热，以便在非常精确的点位熔化粉末材料与混合材料，从而将其合金化。然后沉积一个新层，并再次加热，使其与前一层熔合。重复此操作，直到获得成品零件。最常见的混合材料是聚酰胺（尼龙），但也可以使用玻璃粉或陶瓷。

3DP技术使用小滴的彩色胶体粘合打印机平台上的细小颗粒而成层，逐层叠加而至工件最终成型。
上述工艺主要应用于以聚合物材料生成零件的过程。然而近年来，金属增材制造业获得了长足发展，并历经了许多技术革新。这些进步使得越来越多的创新制造方法成为可能。其中一些主要的工艺为：
直接金属激光烧结成型技术(DMLS)，该方法基于与SLS工艺相同的原理，即通过激光束精确加热，将金属粉末颗粒烧结或熔合在一起，从而逐层生产最终零件。
聚能材料沉积技术(DLAC)，它包括通过打印机喷嘴以金属粉末或金属丝的形式输送材料，并使用强大的热源（激光束，或通过电子束、等离子体加热等）在出口处立即熔化材料。这种方法与粉末床熔化工艺不同，允许直接打印零件。
冷喷涂，目的是通过冷金属化对零件进行涂层加工。金属粉末颗粒在压力（约50巴）下以极高的速度（高达1200米/秒）喷射到基体表面，确保沉积质量。
StratoConcept，一种混合3D打印工艺，它将要生产的零件分解为几层。每一层都是通过某种形式的切割（铣削、激光切割、线锯等）形成的，然后使用嵌件、桥接器或其他嵌套元件进行定位，以便组装，从而重构最终零件。
=>不同的制造商自主研发并衍生出了各种技术，并进一步细分了上述涉及到各种工艺方法。

3D打印是一个快速发展的领域。它提供了主要的优势，但也存在一些局限性。优势包括:
– 能够在不增加成本的情况下制造复杂几何形状的零件。通过添加多层材料的制造工艺可以比“传统”制造更容易实现精确的几何形状零件，有时甚至因为使用更少的材料而成本更低。
– 创建产品不需要特定的工具（相对于形状制造中使用的工具设备或模具）。3D打印零件的成本仅取决于所用材料的数量、生产所需的时间以及后续的加工操作。
– 轻松创建定制部件。由于成本较低，只需修改3D数字模型，每个产品都可以个性化。
– 快速，低成本的原型制造。零件制造的快速性大大加快了“设计周期”（设计、测试、改进、修改等）。
– 材料的循环使用。虽然最常用的材料是塑料，但金属和复合材料正得到越来越多的工业应用，以满足越来越具体的需求。
然而，3D打印在制造业中也存在着一些局限性:
– 对于大多数3D打印工艺来说，产品的物理性能不如所用材料的物理性能好。
然而，在某些情况下，直接金属激光烧结(DMLS)可以生产出具有优异机械性能的零件。
– 增材制造受到批量生产产品数量的限制。在大规模生产环境下，它与其它生产技术相比不具有竞争力。
– 零件的加公公差和精度受到限制。
它们根据打印工艺的不同而不同，但零件通常需要精加工操作，以优化特性、公差和表面光洁度。所需的精加工操作通常包括去除基底（以固定零件和/或弥补打印过程中的不平衡）、砂光、抛光、喷漆等。
综合这些优缺点，3D打印技术被用于例如：汽车（钛制动卡钳）、航空（结构的轻量化）、海军航空（船舶螺旋桨）、能源（燃气涡轮叶片）、医疗（钛植入物）、航空航天（伸缩铝镜、卫星天线支架、火箭发动机涡轮泵）、金属建筑（钢桥）、钟表制造、珠宝或金匠行业等。 在金属增材制造领域，通常需要对样品进行金相制备及观察。